Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы. Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы Система 5с на производстве

5S (система 5s) - это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства.

Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов. Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

5 шагов методики 5S

Шаг 1 - SEIRI - Сортировка, удаление ненужного.

На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов. Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.

Шаг 2 - SEITON - Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места.

Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска.

Шаг 3 - SEISO - Соблюдение чистоты, систематическая уборка.

Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе.

Шаг 4 - SEIKETSU - “Стандартизировать” процесс.

Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов. Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

Шаг 5 - SHITSUKE - Совершенствование порядка и дисциплина.

Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.

5S - это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды:

1. 5S - это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
2. 5S улучшает безопасность труда , эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой.
3. 5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.

Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.

Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S

Руководитель подразделения Аудитор		Фамилия руководителя Фамилия аудитора		Дата:
			Оценка	Комментарии
Шаг 1 - SEIRI	1. Все ненужные вещи удалены или обозначены
	2. Все ненужные вещи перемещены на новое место или утилизированы
	3. Определены места для нахождения материалов, штабелеров и др.
	4. Разработан список отсутствующих предметов.
Шаг 2 - SEITON	1. Все пути и проходы доступны и свободны
	2. Все средства производства чисты и функциональны
	3. Рабочие места содержаться в чистоте
	4. Рабочие места для производственных отходов и их переработки в наличие и функциональны
Шаг 3 - SEISO	1. Графики уборки и обслуживания существуют и соблюдаются
	2. Рабочие зоны для рабочих мест разграничены и обозначены
	3. Пространство для загрузки доступно и свободно
	4. Порядок поддерживается через визуализацию
Шаг 4 - SEIKETSU	1. Все ненужные вещи регулярно удаляются
	2. Места складирования установлены для минимальной потребности и используются в нужных целях
	3. Все маркировки и обозначения актуальны
	4.Сотрудники следуют предписаниям и инструкциям по охране и безопасности труда
Шаг 5 -SHITSUKE	1. Результаты предыдущего аудита вывешены для ознакомления
	2. Планы мероприятий вывешены и реализуются
	3. Корректирующие действия по последнему аудиту выполнены
	4. Проводится внутренний аудит
	Общая оценка в баллах
	Установленный целевой показатель

Пример 5S в офисе (фото)

Изображение ниже помагает наглядно увидеть результаты внедрения системы 5s в офисе: все инструмента упорядочены, категоризированы и находятся в легкой доступности.

Больше статей на эту тему можно найти в разделе Бережливое производство библиотеки портала.

Система 5s - комплексная методика улучшения производственного процесса путём оптимизации пяти связанных между собой этапов, собранная как цельная система в Японии в конце 20-го века. Наименование каждого из этапов в японском языке начинается на букву «s».

Но в русском языке на букву «с» подобраны соответствующие этим наименованиям аналоги, поэтому нередко в литературе используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства – Система 5С, где:

• 1С – Сортируй – Seiri (Сейри).
• 2С – Соблюдай порядок – Seiton (Сейтон).
• 3С – Содержи в чистоте – Seisō (Сейсо).
• 4С – Стандартизируй – Seiketsu (Сейкецу).
• 5С – Совершенствуй (или Самодисциплина) – Shitsuke (Сицуке).

Существует адаптация и под английский язык, где наименование каждого этапа начинается уже на английскую букву «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the discipline.

Возникновение и системные принципы

Задача номер один внедрения такой системы – обеспечение стабильности производственных процессов. Для этого все мероприятия в каждой фазе:

• должны быть хорошо оптимизированы на уровне первичных операций,
• формат должен быть унифицированным и одинаково понятным каждому сотруднику на его участке, чтобы при смене исполнителя систему не пришлось перестраивать,
• процедура должна носить не только формальный, но и идейно-содержательный характер, изменяя отношение сотрудников к своей деятельности.

Первый, кто объединил простые, но важные принципы воедино, был Таиши Оно – основатель производственных процессов автогиганта «Тойота». Система 5s получилась очень «японской» по духу, став воплощением самурайских ценностей и традиционного японского минимализма: дисциплины, порядка, чистоты, почти ритуальных правил и стремления к идеалу на пути к постоянному совершенствованию. Таким образом, 5с бережливого производства – это часть общей культуры, правила которой перенесены на культуру производства.

Правила эти кажутся, на первый взгляд, очевидными, а объединяющая их система – спекулятивной. Казалось бы, зачем внедрять то, что на любом производстве предполагается по умолчанию? Всем и так понятно, что:

• рабочее место должно быть чистым,
• инструменты должны лежать на своих местах,
• комплектующие и материалы – быть «под рукой», но не мешать.

Зачастую эти правила воспринимаются как некая абстракция – идеальные представления об идеальном процессе, которые желательно, но необязательно воплощать в жизнь. Не удивительно поэтому, что для практического внедрения 5s выпускаются платные пособия, и проводятся специализированные тренинги и консультации для руководящего состава. Устоявшийся порядок вещей активно сопротивляется нововведениям, какими бы очевидно правильными они ни были.

Но, несмотря на сопротивление и «фактор психологии», применять правила надо, поскольку на практике это позволяет обойти конкурентов, снизить производственные затраты материалов и времени, улучшить условия труда и профессиональную заинтересованность работников. Экономический эффект от внедрения 5s заметен сам по себе, но, кроме этого, внедрение бережливого производства можно рассматривать как необходимый подготовительный этап последующего внедрения на производстве методики 6 сигм.

Пять этапов бережливого производства

Пять составляющих методики сами, в свою очередь, состоят из нескольких практических «шагов». В списке действий первым пунктом всегда идёт «Обучение персонала», а последним пунктом – «Фиксирование полученного результата с помощью теста, фотосъёмки или контрольной проверки». Контроль за внедрением так же необходим, как и запуск системы.

S №1 – сортировка . Задача С1 – отделение обязательных инструментов, материалов и документов с целью избавления от ненужных:

• Шаг 1. Разделение присутствующего на столе (рабочем месте) на 3 части:

• всегда нужное,
• иногда нужное – невостребованное в текущий момент, но регулярно применяемое при более широкой локализации процесса,
• ненужное совсем – брак, тара, лишние инструменты, посторонние предметы.

• Шаг 2. Маркировка ненужных вещей красной меткой.
• Шаг 3. Удаление помеченных красной меткой вещей из рабочей зоны.

На этом этапе нужно изготовить понятные всем маркирующие бирки (метки) (кроме прочего, на них оставляют ту информацию, которую руководство планирует отследить в будущем). Это особенно важно, когда ещё не сформировалось чёткое понимание в разделении достаточных и необходимых элементов. Для прояснения этого вопроса, на первой стадии, сначала обозначаются критерии сортировки (с последующим внесением корректив в них, по необходимости). Кроме того, уже убранные в «отстойник» вещи не должны там задерживаться – им тоже нужно найти постоянное место.

S № 2 – соблюдение порядка (рациональное расположение). Упорядочивание оставшихся предметов и раскладывание их по местам с соблюдением условий. Помимо соблюдения требований техники безопасности, вещи должны располагаться для обеспечения:

• доступности, чтобы было легко взять и вернуть,
• наглядности, чтобы было легко найти – увидеть, если предмет на предполагаемом месте,
• безопасности.

Решение по определению «удобности» и эргономичности принимает тот, кто непосредственно работает на этом месте, а не человек (контролёр) со стороны. Если рабочий процесс производится в две-три смены, то вновь прибывшие рабочие должны быть проинформированы об изменениях.

Если устного информирования недостаточно, производится маркировка с помощью мела, скотча, маркера. Для наглядности применяют контрольный лист, по которому сверяется новая планировка. Если для обеспечения эргономики необходимы новые стеллажи, в ходе этого этапа делаются эскизы такого оборудования.

Место в оборудовании должно быть предусмотрено и для предметов, которые обеспечат осуществление третьего этапа – наведения чистоты.

S № 3 – обеспечение чистоты. Уборка осуществляется по графику и по схеме. То есть, создаётся «карта места», на которой за работниками закрепляются зоны ответственности. Переходным моментом становится передача смены (к приходу сменщика территория приводится в порядок). В случае отсутствия смен для уборки отводится 10 минут перед работой и 10 минут обеденного времени.

Перед началом этапа работники обеспечиваются всем необходимым для уборки (щётки, моющая химия, тряпки), поскольку в нужный момент ничего этого не оказывается в распоряжении. В дальнейшем все эти аксессуары должны храниться в доступном месте и пополняться по графику, который рассчитывается опытным путём на основе данных практического эксперимента или среднего расхода в месяц.

Уборку помещения и рабочей площади сильно облегчает хорошее освещение и доступность мест загрязнения. На чистоту работает и устранение необязательных причин загрязнения. Например, в офисе в этих случаях вводится запрет «на кофе» за рабочим столом.

S № 4 – стандартизация . Есть жизненная шутка: «Если вы создали беспорядок, в котором легко ориентируетесь, то это уже не беспорядок, а индивидуальный (личный) порядок». В частной жизни, возможно, это и верно, но система бережливого производства 5s таких трактовок не допускает. Писаные правила действуют для всех. Принципиально выпускать их в виде «должностных инструкций» или других документов, позволяющих потом «спросить» с исполнителя и, в случае необходимости, применить систему наказаний.

Если процесс работы предполагает многоступенчатую комбинацию, нередко применяют универсальные условные обозначения, знаки, цветовое кодирование, схемы, шаблоны, с которым знакомят всех исполнителей. Визуализация в этих случаях становится важным инструментом приведения к единому стандарту.

S №5 – совершенствование и развитие . Задача этого этапа в том, чтобы предыдущие четыре вошли в привычку и стали основой для совершенствования системы бережливого производства. Для этого:

• меняют систему мотивации, поддерживая инициативу материально и эмоционально,
• разъясняют и пропагандируют, демонстрируя графики улучшений, приводя позитивные примеры,
• осуществляют многоступенчатый контроль по чек-листам,
• мониторят все изменения и текущие проблемы для корректирования процессов,
• подсчитывают экономический эффект и демонстрируют его как наглядное подтверждения пользы от нововведений.

Поскольку значительная часть оптимизационных процессов может спровоцировать сопротивление коллектива, на предприятиях с развитой иерархией и подразделениями в осуществлении процессов можно опираться на личные связи и профессиональные приёмы руководителей малых структурных единиц – руководителей цехов, отделов, бригадиров. Они лучше знают «на каком языке» объяснить подчинённым новые правила так, чтобы это не вызвало негатива или проявлений формализма.

Каждый системный этап при чрезмерно формальном или, наоборот, небрежном отношении может вместо положительного оптимизирующего эффекта давать отрицательный. Среди наиболее распространённых практических ошибок называют следующие:

Пример внедрения системы на практике

В качестве примера можно рассмотреть реальную практику перехода на систему 5s в научно-производственном объединении «МИР» в 2004 году. Предприятие занималось созданием систем автоматизированного учета энергетических ресурсов, управлением энергообъектами и производством измерительных приборов.

До начала внедрения начальники подразделений посетили образовательный семинар, а информация, полученная на нём, была передана «по цепочке» подчинённым. Параллельно из числа руководителей была создана контрольно-мониторинговая комиссия для проверки внедрения 5s с периодичностью два раза в месяц.

Для сглаживания острых углов при адаптации работникам предприятия разрешили не изменять и не предъявлять на проверку места личного пользования. В остальном все 5 этапов были пройдены в соответствии с рекомендациями. В ходе мероприятий было сделано следующее:

• введено так называемое «Золотое правило», закрепляющее ответственность работника по двум направлениям: за свою работу и за коллективный результат,
• создана общая компьютеризированная структура с единым деревом папок,
• постепенно стал проводиться сбор эффективных решений и предложений от сотрудников.

Однако, несмотря на предподготовку, внедрение системы растянулось на полгода, причиной чему стал человеческий фактор – сопротивление сотрудников переменам. Многие сознательно отказывались от системных преобразований, мотивируя это тем, что их рабочее место и без того устроено эргономично. Полгода ушло на преодоление инерции мышления: разъяснение, консультирование, пробы.

Начиная с 2006 года производительность и качество продукции улучшилось на 16% только за счёт продвижения 5s. Как следствие:

• произошло сокращение времени на документооборот (документы перестали «теряться» и были мгновенно доступны как в электронном, так и в физическом виде),
• повысилась дисциплинированность и в процентном отношении снизилось количества бракованной продукции,
• сократились аварийные простои (их устранение занимало меньше времени),
• улучшилось общий эмоциональный климат в коллективе (сотрудники перестали выяснять, кто и по какой причине виноват в возникновении проблем).

Понимая важность психологического настроя персонала и для закрепления результатов ежеквартально начали проводить награждение лучших сотрудников и подразделений за соответствие требованиям, которые предъявляет система 5s.

ГОСТ Р 56906-2016

Группа Т59

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Организация рабочего пространства (5S)

Lean production. Workspace organization method (5S)

ОКС 03.120.10
ОКСТУ 0025

Дата введения 2016-10-01

Предисловие

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)" совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО "АГУ", АНО "Академия менеджмента", ОАО "Амурский судостроительный завод", ООО "БалтСпецСплав", АО "Вертолеты России", ОАО "Выксунский металлургический завод", ООО "Газпромнефть-Снабжение", КнАФ ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", ОАО "Ил", ОАО "Корпорация "Иркут", "Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.Туполева - КАИ" (КНИТУ-КАИ), ОАО "КАМАЗ", ООО "ЛинСофт", ПАО "Компания "Сухой", АО "Лада-Имидж", Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО "Национальные системы менеджмента", ОАО "НЛМК", ПАО "Научно-производственная корпорация "Объединенная вагонная компания (ПАО "НПК ОВК"), ОАО "Прибалтийский судостроительный завод "Янтарь", ПАО "OAK", ГК "Оргпром", ООО "ПензТИСИЗ", Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом", ОАО "РЖД", АО "РСК "МиГ", МОО "Союз бережливых", ЗАО "Центр "Приоритет", Удмуртский государственный университет, ОАО "Черкизовский МПЗ"

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 "Системы менеджмента"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2016 г. N 231-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2017 г.


Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации" . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе передового опыта, накопленного организациями Российской Федерации и с учетом лучшей мировой практики по организации рабочего пространства.

Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода по организации рабочего пространства (5S) (далее - метод 5S).

Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407 .

1 Область применения

Настоящий стандарт предназначен для использования в системах менеджмента бережливого производства (далее - СМБП) и в других системах менеджмента и применим ко всем организациям независимо от их размера, формы собственности и вида деятельности.

Настоящий стандарт устанавливает требования по использованию метода 5S на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407 .

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 56020-2014 Бережливое производство. Основные положения и словарь

ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

ГОСТ Р 56907-2016 Бережливое производство. Визуализация

ГОСТ Р 56908-2016 Бережливое производство. Стандартизация работы

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 56020 , а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.2 рабочее место (workplace): Часть рабочего пространства, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность.

3.3 рабочее пространство (workspace): Часть территории, где осуществляется трудовая деятельность.

Примечание - К части территории могут относиться: корпуса, здания, сооружения, помещения, участки, площадки и т.д.

4 Основные положения

4.1 Цель и задачи метода 5S

Основной целью метода 5S является создание условий для эффективного выполнения операций и с учетом рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407 .

Задачами метода 5S являются

1) улучшение условий труда (повышение уровня техники безопасности, чистота и эргономика рабочего пространства и т.п.);

2) повышение уровня вовлеченности персонала в процесс улучшения рабочего пространства;

3) повышение качества производимой продукции;

4) повышение производительности труда;

5) поиск и сокращение всех видов потерь, связанных с организацией рабочего места и рабочего пространства в целом.

Примечание - В качестве примеров потерь на рабочем месте могут выступать потери времени на поиск необходимых предметов (инструмента и оснастки, сырья и материалов, комплектующих, документации и информации в бумажном и электронном виде и т.п.), ошибки при выполнении операций, лишние движения оператора и т.д.

4.2 Объекты применения метода 5S

Объектами применения метода 5S на всех уровнях организации являются рабочее пространство и рабочее место.

Организация должна регламентирующим или организационно-распорядительным документом определить объекты применения метода 5S.

В первую очередь организация должна применять метод 5S к процессам, которые ограничивают поток создания ценности (являются "узким местом").

4.3 Ответственность

Высшее руководство несет ответственность за результативность и эффективность применения метода 5S и обеспечивает его реализацию на всех уровнях организации.

Высшее руководство должно назначить ответственных за обеспечение результативности и эффективности применения метода 5S на рабочем пространстве.

Ответственность за выполнение установленных требований метода 5S к организации рабочего места несет персонал организации, выполняющий задание на данном рабочем месте.

4.4 Ресурсы

Организация должна обеспечить ответственных за реализацию метода 5S необходимыми временными, трудовыми, финансовыми и материальными ресурсами.

4.5 Компетенции персонала

Организация должна определить компетенции персонала реализующего метод 5S, в т.ч.:

1) знание метода организации рабочего пространства, основных документов в организации по реализации метода 5S, возможности и эффективности применения данного метода, передового опыта в области организации рабочего пространства;

2) умение осуществлять организацию рабочего пространства в соответствии с требованиями, применять эффективные способы контроля и улучшения применения метода;

3) владеть навыками самостоятельной работы в части реализации метода 5S и навыками обучения в части применения этого метода.

5 Требования к применению метода 5S

Метод 5S должен состоять из пяти шагов по организации и подержанию порядка на рабочих местах, начиная от поиска источников беспорядка до внедрения системы постоянного совершенствования рабочего пространства:

шаг 1: Сортировка;

шаг 2: Самоорганизация (соблюдение порядка);

шаг 3: Систематическая уборка (содержание в чистоте);

шаг 4: Стандартизация;

шаг 5: Совершенствование.

5.1 Шаг 1 - Сортировка

Сортировка - это первый шаг метода 5S, в котором осуществляется разделение предметов на необходимые (нужные) и ненужные и удаление ненужных предметов.

Примечание - В качестве предметов могут выступать оборудование, инструмент, оснастка, сырье и материалы, комплектующие, документация и информация в бумажном и электронном виде и т.п.).


Сортировка должна проводиться по этапам:

1 определение необходимых (нужных) предметов;

2 разделение предметов на нужные и ненужные;

3 удаление ненужных предметов;

4 обеспечение персонала нужными предметами.

5.1.1 Определение необходимых (нужных) предметов

Организация должна определить перечень нужных предметов, с указанием их наименования и количества, на каждом рабочем месте, рабочем пространстве.

К нужным предметам относятся предметы, без которых невозможно осуществление трудовой деятельности на рабочем месте/пространстве.

5.1.2 Разделение предметов на нужные и ненужные

При сортировке происходит разделение предметов на нужные и ненужные по временным критериям использования, которые организация определяет самостоятельно (например: ежечасно, ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально и ежегодно - не используется) .

С предметами возможны следующие варианты действия:

1) перемещение нужных предметов на новое место;

2) перемещение ненужных предметов на место временного хранения, для принятия дальнейших решений;

3) утилизация ненужных предметов, если решение можно принять сразу;

4) регистрация и визуализация ненужных предметов.

5.1.3 Удаление ненужных предметов

Организация должна определить способы, место и сроки удаления ненужных предметов.

5.1.4 Обеспечение нужными предметами

Организация должна определить перечень необходимых предметов и их количество, способы, сроки обеспечения нужными предметами.

5.2 Шаг 2 - Самоорганизация (соблюдение порядка)

Самоорганизация - это второй шаг метода 5S, в котором осуществляется размещение нужных предметов на рабочем месте (рабочем пространстве) таким образом, чтобы максимально снизить потери при их использовании и поиске персоналом организации.

5.2.1 Определение места для каждого предмета

В результате второго шага метода 5S необходимо определить постоянное местонахождение для каждого предмета на рабочем месте (рабочем пространстве).

Места размещения сырья, продукции незавершенного производства, готовой продукции, несоответствующей продукции должны быть отделены друг от друга.

Примечание - Личные вещи персонала должны храниться в специально отведенных местах (место, отведенное для хранения личных вещей, должно располагаться таким образом, чтобы не мешать выполнению деятельности по производству продукции или услуг).

5.2.2 Расположение предметов

Располагать предметы необходимо в соответствии с частотой их использования: часто востребованные предметы должны располагаться в непосредственной близости к месту их использования, а редко используемые предметы в отдалении от него .

Размещение предметов, необходимых для выполнения производственных процессов, должно проводиться с условием обеспечения требований безопасности, удобства доступа к ним, а также с учетом типа и функционального назначения (места хранения средств защиты, документации, инструмента и т.д.).

Предметы для выполнения производственного процесса или работы должны быть размещены таким образом, чтобы минимизировать количество перемещений персонала во время работы.

Персонал организации должен возвращать предметы на определенные для них места после использования.

5.2.3 Отображение мест хранения предметов

При хранении предметов на рабочем месте/пространстве должны использоваться различные инструменты метода визуализации в соответствии с ГОСТ Р 56907 :

- оконтуривание;

- маркировку;

- разметку;

- цветовое кодирование;

- и другие.

Примечание - Маркировка проходов и мест потенциальной опасности производится согласно ГОСТ Р 12.4.026 .

5.3 Шаг 3 - Систематическая уборка (содержание в чистоте)

Систематическая уборка - это третий шаг метода 5S, в котором осуществляется постоянное поддержание рабочих мест/пространства, предметов в чистоте и постоянной готовности к использованию.

5.3.1 Во время проведения систематической уборки должны выявляться источники загрязнений рабочих мест/пространства, предметов.

Организация должна принимать меры по устранению источников загрязнения.

5.3.2 Для обеспечения выполнения третьего шага метода 5S организация должна определить правила (регламент) обеспечения и поддержания чистоты рабочих мест/пространства, предметов включающие:

1) объекты (рабочие места/пространство, предметы);

2) периодичность уборки;

3) методы выполнения уборки;

4) инструменты для уборки;

5) методы контроля уборки.

5.3.3 Персонал организации должен выполнять систематическую уборку рабочего места/пространства, предметов согласно утвержденным правилам (регламенту).

5.3.4 Организация должна разработать и внедрить контрольные листы уборки, подтверждающие выполнение правил (регламента) и поддерживать их в актуальном состоянии.

5.4 Шаг 4 - Стандартизация

Стандартизация - это четвертый шаг метода 5S, в котором устанавливаются стандарты по выполнению первых трех шагов (стандарты рабочего места, содержания рабочих мест и иные регламентирующие документы).

5.4.1 Стандарт рабочего места

Организация должна разработать стандарт рабочего места, включающий в себя:

1) перечень и количество необходимых предметов;

2) схемы расположения необходимых предметов;

3) фотографию образцового состояния рабочего места/пространства;

4) лиц, ответственных за состояние рабочего места;

5) и другое.

5.4.2 Стандарты содержания рабочих мест

К стандартам содержания рабочих мест относятся документы, регламентирующие:

1) сортировку предметов;

2) расположение предметов на рабочем месте;

3) уборку на рабочем месте;

4) контроль выполнения стандартов содержания рабочих мест;

5) и другое.

Организация должна разработать требования к оформлению, содержанию, структуре вышеперечисленных документов, на основе полученных результатов на предыдущих этапах применения метода 5S.

5.4.3 Стандарты должны разрабатываться:

1) с применением метода визуализации для отображения оптимального состояния и отклонений;

2) с учетом передовой практики использования метода 5S.

5.5 Шаг 5 - Совершенствование

Совершенствование - это пятый шаг метода 5S, в котором осуществляется процесс непрерывного поддержания и развития результатов, достигнутых с помощью первых четырех шагов.

5.5.1 Персонал должен соблюдать стандарты, разработанные на четвертом шаге и непрерывно совершенствовать их .

5.5.2 Поддержание и развитие результатов метода 5S

Для поддержания и развития метода 5S в организации необходимо периодически (не реже одного раза в квартал) проводить аудиты рабочих мест на соответствие стандартам по утвержденной программе (планом, графиком и др.), на основе разработанных контрольных листов.

Пример оформления контрольного листа приведен в приложении А, пример оформления результатов аудита приведен в приложении Б.

5.5.3 Вовлечение персонала и мотивация

Организация должна создать и реализовать механизм вовлечения персонала, основанный на материальной и нематериальной мотивации, включая: проведение конкурсов и соревнований, конференций, объявление благодарности, присвоение звания лучшего работника, размещение фотографии на доске почета и др. .

Приложение А (справочное). Пример контрольного листа по проверке применения метода 5S

Приложение А
(справочное)

Таблица А.1 - Пример контрольного листа по проверке применения метода 5S

Рабочее место

Контролируемые параметры	Оценка, балл	Замечания
Шаг 1 - Сортировка
1 Предметы разобраны на нужные и ненужные
2 Ящики, сырье, инструмент, материалы находятся в порядке на рабочем месте
3 Устаревшие предметы не находятся на рабочем месте
4 На рабочем месте (рабочем столе, полках, стеллажах) находится только нужное оборудование
5 На рабочем месте или стенах нет устаревших инструкций, правил, процедур
Шаг 2 - Самоорганизация (соблюдение порядка)
1 Ненужные предметы удалены из рабочего пространства
2 Нужные предметы расположены с учетом частоты их использования
3 Производственные объекты, оборудование, материальные потоки идентифицированы и отслеживаемы
4 Производственные помещения очерчены, идентифицированы зоны расположения инструментов, деталей и т.д. Ящики, стеллажи подписаны
5 Все ли необходимые для работы документы хорошо организованы и доступны
Шаг 3 - Систематическая уборка (содержание в чистоте)
1 Оборудование для уборки имеется в наличии и общедоступно
2 Рабочие зоны, оборудование содержатся в чистоте Источники загрязнения определены и устраняются
3 Оборудование и предметы исправные и чистые
4 Определен порядок и график уборки
5 Наведение порядка на рабочем месте - ежедневная деятельность работника
Шаг 4 - Стандартизация
1 На рабочем месте размещен стандарт содержания рабочего места
2 Вывешены ли стандарты расположения, использования инструмента, выполнения операций, изготовления продукции
3 Определен и вывешен стандарт по уборке рабочего места, участка, цеха
4 Правила выполнения операций понятны и доступны, все опасные операции идентифицированы, на них обращено внимание
5 Стандарт содержания рабочего места соблюдается персоналом
Шаг 5 - Совершенствование
1 Все работники прошли обучение по 5S, делятся опытом по применению практики 5S
2 Проводятся аудиты содержания рабочего места
3 Предложения структурируются и вывешиваются так, что все работники могут их видеть
4 Работники компании знают о прошлых и сегодняшних показателях результативности рабочего места, участка, цеха, предприятия
5 Реализуются механизмы вовлечения персонала
ВСЕГО:
Максимальное количество баллов:
Средний балл:

Значения оценки:

0 - нигде не применяется;

1 - есть несколько примеров применения;

2 - применяется на 50% объектов;

3 - применяется практически везде;

4 - применяется повсеместно.

	(подпись)				(фамилия, инициалы)

Приложение Б (справочное). Пример оформления результатов аудита

Приложение Б
(справочное)

Библиография

	Хироюки X. 5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место/X.Хироюки; пер. с англ. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2013. 176 с.
	Гастев А.К. Как надо работать: Практическое введение в науку организации труда/А.К.Волков; под ред. Н.М.Бахраха, Ю.А.Гастева, А.Г.Лосева, Е.А.Петрова. Изд. 3-е. - М.: Книжный дом "ЛИБРИКОМ", 2011. 480 с.
	Имаи, М. Кайдзен: ключ к успеху японских компаний/А.К.Имаи; пер. Т.Гутман. - М.: Альпина Паблишер, 2013. 274 с.
	Грачев А., Киселев И. Культурные аспекты преобразования компании на основе метода 5S/Стандарты и качество. - 2009, N 5. С.88-93.

УДК 685.5.011:006.354	ОКС 03.120.10
Ключевые слова: организация рабочего пространства, сортировка самоорганизация (соблюдение порядка), систематическая уборка (содержание в чистоте), стандартизация, совершенствование

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2017

Система 5S

5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время.

Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

• Seiri (整理) – Sorting – сортировка .
• Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order – рациональное расположение .
• Seiso (清掃) – Sweeping – уборка .
• Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ .

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Подробнее о системе 5s читайте в книгах:

Эта книга была подготовлена группой разработчиков издательства Productivity Press на основе фундаментального труда о системе 5S под названием «5 Pillars of the Visual Workplace», автором которого является Хироюки Хирано.

Книга рекомендуется всем, кто хочет сделать свое рабочее место более эффективным, будь то рабочее место в цеху или офис банка, кабинет бухгалтера или директора. В ней содержится вся информация, необходимая для внедрения системы 5S в вашей компании и на вашем личном рабочем месте.

Оптимизация планово-предупредительного ремонта подвижного состава

по системе 5С

1 Общие положения

1.1 Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты,

укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего

персонала.

1.2 Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только

наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери,

снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для

реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций,

обеспечить их высокую эффективность – в первую очередь за счет радикального

изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

1.3 Система 5С может быть применена при оценке и оптимизации текущего

ремонта и технического обслуживания подвижного состава.

2 Этапы внедрения системы 5С

2.1 Сортировка

2.1.1 Рабочие места очищаются от всего ненужного. Инструменты и детали

сортируются, оставляются только необходимые предметы, отсортированные по частоте

использования. Сортировка делает рабочее место менее загрязненным, более безопасным

и создает предпосылки для роста производительности труда.

2.1.2 Места и объекты, требующие особого внимания в помещениях ремонтных

подразделений:

1. Полки, шкафы, тумбочки.

2. Коридоры, проезды, проходы, углы.

3. Плохоосвещенные / «ничьи» места (под лестницами, за колоннами).

4. Продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и

материалов, брак, неидентифицированная продукция.

5. Инструмент, оснастка, приспособления, калибры, меритель.

6. Оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки.

7. Труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за

перегородками, элементы коммуникаций.

8. Кладовки, навесы, полки.

9. Стены, доски объявлений, стенды.

10. Места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей

территории.

2.2 Рациональное размещение

2.2.1 Рабочее место должно быть организовано рациональным образом,

уменьшающим передвижения и перемещения – определены места для каждого предмета,

и каждый предмет находится на своем месте, готовый к использованию. Предметы

располагаются в соответствии со своим функциональным назначением.

2.2.2 Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было

достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без

нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого

взгляда (рисунок 1).

Рисунок 1 – Пример размещения на рабочем месте мелких деталей

2.2.3 Идентифицируйте место и сами предметы. После того как Вы определили

лучшее местонахождение для необходимого количества предметов, сделайте так чтобы

все вокруг могли узнать:

– где, что и в каком количестве должно находиться;

– где, что и в каком количестве находится.

Для этого используйте бирки, надписи, маркировку и другие средства (рисунок 2).

Обязательно указывайте наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно

быть несколько (например, оборотный запас деталей), то обязательно указывайте

количество.

Рисунок 2 – Идентификация места

2.2.4 Используйте цветовое кодирование (рисунок 3), создавая зоны и обеспечивая

нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:

– зеленый цвет – зона годной продукции;

– желтый цвет – зона для продукции, подлежащей ремонту или проверке;

– красный цвет – зона для негодной продукции.

Рисунок 3 – Пример использования цветовых кодов

Для реализации второго принципа 5С широко применяют контурные доски.

Контурные доски – это способ размещения инструмента на рабочих местах,

обеспечивающий максимально наглядное его размещение и мгновенное обнаружение его

отсутствия.

Контурная доска состоит из основы (лист фанеры, перфорированный лист и др.),

крючков для размещения на доске инструмента и нанесенных краской на основу контуров

инструмента, который подразумевается на нем размещать (рисунок 4).

Рисунок 4 - контурные доски из перфорированного листа

Преимущества контурных досок:

– определено точное место для инструмента, размещение строго определено, его

легко найти по нарисованному контуру инструмента;

– инструмент не разбросан по цеху;

– поиск необходимого инструмента легко и быстро осуществить;

– часто используемый инструмент располагается перед глазами на рабочем месте;

– легкость в отслеживании наличия того или иного инструмента.

2.2.5 С другой стороны, рациональной размещение связано с выравниванием

загрузки в процессе ремонтов и технического обслуживания. Задачи и операции

группируются по участкам и рабочим таким образом, чтобы загрузка всего персонала

была одинакова, а ремонтные работы выполнялись максимально эффективно.

2.3 Уборка

2.3.1 Рабочее место должно всегда быть настолько чистым, насколько это

возможно. Любой предмет не на месте должен бросаться в глаза. Мусор и

неремонтопригодные детали должны быстро убираться. Оборудование должно

поддерживаться в чистоте для того, чтобы утечки или другие дефекты быстро

обнаруживались.

2.3.2 Ежедневно проводите уборку на рабочих местах. Совмещайте уборку с

выявлением и устранением неисправностей (рисунок 5). Выполняйте:

– осмотр рабочих зон перед началом работы;

– наблюдение в процессе работы;

– уборку после окончания работы.

Рисунок 5 – Пример выявления неисправностей: 1 – грязь, 2 – течь,

3 - нарушение защиты электрических соединений

2.3.3 Внимательно следите за работой оборудования: нет ли небольших

неисправностей или источников загрязнений (течь масла, разбрасывание стружки,

деформация, ослабление крепления элементов, износ и т.п.).

2.4 Стандартизация

2.4.1 Стандарт – это основа для оценки соответствия и для дальнейших

улучшений. Если нет стандарта, то не с чем сравнивать – невозможно оценить насколько

эффективна рабочая среда и становится ли лучше шаг за шагом.

2.4.2 На каждом рабочем месте документированы и соблюдаются стандарты

организации рабочего места и распределение ответственности за поддержание порядка:

– Разработайте стандарт по сортировке.

– Разработайте стандарты по размещению предметов.

– Разработайте стандарты по уборке и по чистке оборудования.

– Разработайте стандарт по проверке/оценке состояния рабочей среды.

2.4.3 Поместите средства визуального управления на тех предметах, к которым они

относятся, сделайте их такими, чтобы каждый мог определить, что правильно, а что

неправильно.

2.4.4 Технологическая документация по каждой задаче должна содержать четкое

определение, последовательность операций, необходимые предупреждения безопасности,

требуемый инструмент и запасные части. Также необходимо создать обратную связь, для

того чтобы ремонтный персонал выдвигал предложения по организации ремонта,

обеспечивая постоянные улучшения.

2.5 Совершенствование

2.5.1 Цель совершенствования – с каждым шагом рабочая среда должна

становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты – должны

изменяться. Внедрение и развитие системы 5С – это не разовое мероприятие, а часть

повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.

2.5.2 Проводите профилактику помещений ремонтных подразделений.

Используйте стандартизованные и унифицированные обозначения, разметки и цвета.

Производите уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно

установленным правилам.

2.5.3 Совершенствуйте производственную среду:

– проявляйте инициативу, выявляйте новые способы применения системы 5С на

вашем рабочем месте в течение каждого дня;

– сообщайте вашему руководству, что вам нужны определенные ресурсы или

поддержка;

– активно участвуйте во всех мероприятиях по внедрению системы 5С;

– активно участвуйте в продвижении дальнейшей деятельности по внедрению