Плазморез своими руками из инвертора. Изготовление плазмореза из инвертора своими руками: инструкция, схемы, видео Самодельный плазменный сварочный аппарат

29.10.2023

Домашние мастера, занимающиеся обработкой металла, сталкиваются с необходимостью раскраивать металлические заготовки. Это можно сделать при помощи угловой шлифовальной машины (болгарки), кислородного резака или плазмореза.

Болгарка. Качество среза очень высокого уровня. Однако выполнить фигурный раскрой невозможно, особенно если это касается внутренних отверстий с изогнутыми краями. К тому же есть ограничения по толщине металла. Тонкие листы резать болгаркой невозможно. Главное преимущество – ценовая доступность;
Кислородный резак. Может вырезать отверстие любой конфигурации. Но добиться ровного среза невозможно в принципе. Края получаются рваными, с каплями оплавленного металла. Тяжело режется толщина более 5 мм. Приспособление не слишком дорогое, но требуется иметь большой запас кислорода для работы;
Плазморез. Доступным этот прибор не зазовешь, но высокая стоимость оправдана качеством среза. После раскроя, заготовка практически не нуждается в дополнительной обработке.

Учитывая неподъемную для большинства домашних мастеров цену – многие умельцы «кулибины» изготавливают плазменный резак .

Способов несколько – можно создать конструкцию полностью «с нуля», или использовать готовые приспособления. Например – из сварочного аппарата, несколько модернизированного под новые задачи.

Изготовить плазморез своими руками реальная задача, но сначала необходимо понять, как он работает.

Общая схема изображена на иллюстрации:

Устройство плазмореза

Блок питания.

Он может быть сконструирован по-разному. Трансформатор имеет большие габариты и массу, но позволяет резать более толстые заготовки.

Потребление электроэнергии выше, это необходимо учитывать при выборе точки подключения. Такие блоки питания мало чувствительны к перепадам входного напряжения.

Плазменный резак часто используется сварщиками, когда нужно осуществлять резку металлических изделий. Совсем не обязательно использовать покупные изделия, которые продаются отдельно. Можно сделать плазморез из сварочного инвертора своими руками. Такой инструмент может хорошо подойти для бытового использования. Он обеспечивает рез высокого качества с тонким слоем прорезания. С его помощью можно осуществлять обработку различных заготовок с высоким уровнем аккуратности.

Если вы решили сделать самодельный плазморез из сварочного инвертора, то в первую очередь следует обратить на силу тока. Его величина определяется источником питания. В данном случае инвертор является намного более предпочтительным вариантом, чем трансформатор, так как он предлагает более стабильную работу. Также у него экономичное энергопотребление, в отличие от прямого конкурента. Естественно, что по такому параметру, как толщина прорезаемой заготовки он уступает трансформатору. Во всех остальных параметрах инвертор оказывается более удобным. Он не столь массивен и габаритен, а коэффициент полезного действия у него заметно выше. Все это сказывается на качестве работы.

Чтобы собрать конструкцию полностью, можно применять готовые детали, которые продаются в соответствующих магазинах. Вполне возможно, что все комплектующие уже могут быть в наличии дома. Во время сборки нужно четко придерживаться схемы, а также построения отдельных ее элементов. Сопло желательно подбирать подлиннее, но не слишком длинное, так как со временем его нужно будет заменять из-за высокого износа.

Схема работы плазмореза

Плазморез из сварочного инвертора позволяет данному виду техники выполнять свое основное предназначение, а именно, подавать сильно разогретый воздух на металлические изделия. Температура может достигать более тысячи градусов, что приводит к нагреву кислорода. В результате нагрева он поступает на поверхность металлического изделия под давлением. Это приводит к разрезанию металла. Чтобы ускорить данную процедуру, следует обеспечить дополнительную ионизацию среды электрическим током.

Схема плазменного инвертора, его силовой части выглядит следующим образом:

Схема плазменного инвертора (управления аппаратом) имеет следующий вид:

Конструкция плазмореза

Плазморез из сварочного инвертора можно сделать при наличии следующих деталей:

Компрессор – устройство, которое обеспечивает подачу мощного воздушного потока под давлением;
Плазмотрон – выглядит как обыкновенной сварочный резак, с его помощью производятся все основные процедуры по резке;
Электроды – с их помощью оснащаются некоторые виды техники, они служат для розжига дуги;
Сопло – это наиболее функциональный конструктивный элемент инверторного плазмореза, так как оно дает возможность определить вариант сложности работ, исходя из своей формы и других параметров;
Плазморез – элемент, выполняемый в виде косвенного или прямого воздействия.

Конструктивные элементы для сборки

Перед тем как самому сделать плазморез из сварочного инвертора, следует определиться с конструктивными элементами, так как их следует правильно подобрать.

Первым делом нужно обратить внимание на источник питания. В данном случае им выступает . Он обеспечивает подачу тока с заданными характеристиками на устройство. При отсутствии инвертора можно воспользоваться обыкновенным трансформатором.

Плазмотрон является основным элементом в конструкции, так что его подбирают с особой тщательностью. Мощность воздушного компрессора должна быть достаточно высокой, чтобы можно было резать достаточно толстые заготовки. Здесь нужно еще позаботиться о достаточной длине шлангов, чтобы процесс проходил удобно на любом расстоянии

Для плазмотрона нужно подобрать соответствующий электрод, который был бы сделан из подходящего материала. Наиболее подходящим вариантом является торий, бериллий, гафний и цирконий. Эти виды металла хорошо подходят по той причине, что во время нагрева они создают тугоплавкие пленки оксида на своей поверхности. Это обеспечивает высокий уровень защиты и предотвращает инструменты от разрушения.

От характеристик сопла зависит общий результат работы и ее качество. Одним из лучших вариантов является сопло с диаметром около 3 см. Длина влияет на качество и аккуратность исполнения разреза. Но если оно будет слишком длинным, то это приведет к его быстрому разрушению.

Ни один плазморез не обходится без компрессора. Он не только подает воздух под давлением, но и может служить как дополнительная система охлаждения.

Процесс изготовления резака своими руками

Плазморез из сварочного аппарата своими руками сделать не так уж сложно, при наличии соответствующих инструментов и материалов. Когда все элементы правильно подобраны и подготовлены к сборке, то можно приступать к сборке. Чтобы соединить компрессор, плазмотрон и источник питания, необходимо использовать особый кабель-шланговый пакет. В данном деле главное соблюдать правильный порядок.

Проверяется работоспособность сварочного инвертора, а затем от при помощи кабеля подключается к электроду, что обеспечивает создание дуги.
Сжатый воздух подается от компрессора через шланг.
Шланг соединяет компрессор и плазмотрон, который должен преобразовывать струю воздуха в плазму для резки.

Если все уже собрано, следует проверить работоспособность аппарата. Когда техника включена, то инвертор должен подавать высокочастотный ток на плазмотрон. В этот момент в зажигается дуга и ее температура может составлять, примерно, 6-8 тысяч градусов. Из патрубка подается воздух, который проходит через электрическую дугу. Его объем начинает увеличиваться до 100 раз. На данном этапе происходит ионизация электрической дуги.

Вся субстанция выводится из сопла, которое помогает сформировать узкий поток рабочей среды. Скорость подачи потока составляет до 3 м/с. В это же время рабочая температура повышается до 30 тысяч градусов Цельсия, что создает плазму. Когда плазма соприкасается с деталью, то дежурная дуга начинает гаснуть, а вместо нее зажигается режущая. Благодаря потоку воздуха все расплавленные детали металла сдуваются. Это обеспечивает получение аккуратного шва.

Во время работы следует обращать внимание, чтобы пятно дуги располагалось непосредственно по центру электрода. Чтобы поддерживать все в стабильном состоянии, здесь используется тангенциальная подача воздуха. Если во время работы произошли какие-либо нарушения воздушного потока, то качество резки начнет сильно ухудшаться.

Заключение

Как стало видно, создать плазморез из сварочного инвертора своими руками не составляет большого труда. Для этого может подойти практически любой доступный источник питания, будь то или отечественные. При самостоятельном создании используются зачастую покупные конструктивные элементы, что делает сам процесс более безопасным. Здесь не так уж много элементов для сборки и подобрать их по необходимым параметрам для специалистов не составит особого труда.

1 Конструктивные особенности
2 Конструкция плазмореза, советы по изготовлению аппарата
3 Как функционирует плазморез
4 Вентиляция при плазменной резке
5 Самодельный плазморез схемы

Сделать плазморез своими руками из инвертора не так трудно, как кажется поначалу. Прежде чем начать самому изготавливать аппарат, нужно приготовить все необходимое:

плазменный резак (плазмотрон);
инверторное устройство либо трансформатор, выступающий источником электрического тока;
компрессор, c помощью которого будет образовываться воздушная струя, формирующая и охлаждающая плазменный поток;
кабели, шланги, предназначенные для соединения всех частей устройства.

Выбирая источник питания, необходимо принимать во внимание силу тока, вырабатываемую устройством. Зачастую используют инверторный инвертор, который делает процесс резки стабильным и позволяет экономить электрическую энергию. Инвертор, в отличие от трансформатора, мало весит и имеет небольшой размер, поэтому его удобно использовать. Главный недостаток плазмореза на основе инвертора – им трудно резать очень толстые заготовки.

Для изготовления плазмореза своими руками можете воспользоваться приведенными ниже схемами. Ниже также будет представлено видео, в которых объясняется процесс сборки оборудования. Необходимо строго следовать схеме, подбирать составные компоненты таким образом, чтобы части прибора подходили друг к другу.

Конструктивные особенности

Первое, что нужно отыскать для создания плазменного резака – это источник питания. Из него в плазменный резак для обработки металла будет поступать электрический ток с нужными параметрами. Обычно плазморез делается из сварочного инвертора. Применение трансформатора может обернуться высоким расходом электрической энергии. Необходимо помнить, что любое трансформаторное устройство для сварки обладает большим размером и много весит.

Важным компонентом прибора считается плазменный резак. Как раз от него зависит качество реза, эффективность его осуществления.

Для создания потока воздуха, превращающегося в струю плазмы, применяется компрессор. Электрический ток от инвертора/трансформатора и поток воздуха от компрессора поступают к резаку посредством кабельно-шлангового комплекса.

Плазмотрон заключает в себе такие части:

сопловое отверстие;
канал для прохождения потока воздуха;
электрод;
охлаждающий изолятор.

Как сделать плазморез из инвертора? Чтобы сделать своими руками прибор для плазменной резки, требуется подобрать оптимальный электрод. Обычно используются бериллиевые, ториевые, циркониевые, гафниевые электроды. На поверхности этих материалов при нагреве образуются тугоплавкие оксидные пленочки, препятствующие разрушительным процессам.

Определенные материалы, будучи разогретыми, выделяют токсичные вещества. Это необходимо принимать во внимание, подбирая электрод. Бериллиевые выделяют радиоактивные оксиды. Ториевые – пары, соединяясь с кислородом, производят высокотоксичные элементы. Безопаснее всего применять гафниевый электрод.

Плазморез для металла своими руками формирует поток посредством отверстия-сопла. От этой части прибора эффективность рабочего потока.

Оптимальный диаметр сопла – 15 миллиметров. Сопло отвечает за то, насколько точно и качественно будет резаться металл. Помните, что длинное сопло склонно к быстрому изнашиванию.

Плазморез для металла из инвертора своими руками в обязательном порядке должне располагать компрессором. Он создает и подает к отверстию кислородную струю. Применение воздуха под давлением в качестве рабочей и охладительной среды вместе с инверторным прибором, который подает электрический ток в 200 А, дает возможность эффективно резать детали из стали с толщиной до 50 миллиметров.

Чтобы подготовить плазморез к рабочему процессу, нужно соединить плазмотрон, инверторное устройство и компрессор. Для этого применяются кабели и шланги.

Кабель, по которому станет поступать электрический ток, служит для соединения инверторного устройства и электродного элемента.

Шланг для поступления сжатого воздуха служит, чтобы объединять компрессорный выход и плазмотрон.

Как функционирует плазморез

Как сделать плазморез для металла своими руками? Чтобы понять это, нужно разобраться, как функционирует данный прибор. Когда включается инверторный аппарат, электрический поступает на электрод. Из-за этого зажигается дуга. Температура электрической дуги, которая загорается между рабочим электродом и металлическим концом соплового отверстия, равняется примерно 6000-8000 градусов. После зажигания дуги в сопловую камеру проникает воздух под давлением. Он проходит через электрический разряд. Электрическая дуга обеспечивает нагревание и ионизацию идущего через нее потока воздуха. Ввиду этого объем воздуха делается больше в 100 и более раз. Воздух получает возможность пропускать электрический ток.

С помощью сопла из потока воздуха формируется плазменная струя. Ее температура быстро увеличивается, способна достигать 25000-35000 градусов. Скорость струи плазмы, посредством которой осуществляется разрезание металлических заготовок, на выходе из соплового отверстия равняется приблизительно 2-3 метрам в секунду. Когда плазменная струя касается поверхности заготовки из стали, электроток от электродного элемента начинает поступать по ней, а горящая дуга погасает. Новая дуга, которая загорается промеж электродного элемента и разрезаемой заготовки, называется режущей.

Отличительной чертой плазменной резки считается то, что разрезаемый материал расплавляется лишь в той области, в которой на него действует струя плазмы. Ввиду этого необходимо делать так, чтобы участок плазменного воздействия располагался в центральной части электрода. Если проигнорировать данное требование, возможно столкнуться с тем, что нарушится плазменно-воздушный поток. Следовательно, снизится эффективность осуществления резки. Чтобы обеспечить соблюдение требований, воздух подается в сопло тангенциально.

Не допускайте образования 2-х потоков плазмы вместо одного. Если не соблюдать режимы и правила осуществления технологического процесса, можно вывести инверторный аппарат из строя.

Весьма значимой характеристикой резания посредством плазмы считается скорость струи воздуха. Она не должна быть очень высокой. Наилучшее соотношение качества резки и быстроты ее исполнения обеспечивается при скорости струи воздуха в 800 метров в секунду. Сила тока, который идет от инвертора, не должна быть больше 250 ампер. Разрезая металл в данном режиме, необходимо принять во внимание, что расход воздуха, который применяется для формирования потока плазмы, будет довольно большим.

Собственноручно изготовить прибор для плазменного резания нетрудно. Нужно ознакомиться с теорией, посмотреть видеоролики и правильным образом выбрать составные части прибора. Плюс инверторного плазмореза заключается еще и в том, что посредством него возможно осуществлять не только резку, но и сварку.

Если у вас нет инвертора, можете сделать плазменный резак из сварочного аппарата, т.е. трансформатора. Однако в таком случае аппарат будет иметь немаленькие габариты. Также минусом плазменного резака для металла, который сделан из трансформатора, является то, что он не слишком мобилен. Ввиду этого его трудно перемещать с одного места на другое. Это не слишком критично, если вы редко работаете с прибором. Однако если вам нужно часто выполнять разрезание металлических заготовок обязательно приступайте к созданию плазмореза из инвертора своими руками.

Вентиляция при плазменной резке

Вентиляция для плазменной резки необходима. Когда металл режется прибором, образуется дым, пылевые частички. Их нужно устранять из помещения, в котором проводятся работы. Для этого используются вентиляционные системы, дающие возможность решить данную проблему.

Если плазменная резка выполняется ручным методом, используются наклонные подъемники. Они обеспечивают всасывание пылевых частичек. Стоит помнить, что нижняя часть такого приспособления не должна находиться выше, чем тридцать пять сантиметров над областью резания.

Если режутся листы металлов крупного размера, применяются особые отсосные устройства. Для вентиляции также часто используются столы с коробом. Короб служит своего рода приемником различных частичек, образующихся при рабочем процессе. Основным требованием, которое выдвигается к такому столу, считается покрытие его поверхности на восемьдесят процентов обрабатываемыми листами. Это дает возможность обеспечить нужную скорость воздушного потока, всосать частички пыли и дымные элементы.

Вентиляция для плазменного резания считается эффективной, если скорость воздушного потока равняется 1,3 м/с (углеродистая сталь, сплавы титана) либо 1,8 м/с (сплавы алюминия, высоколегированная сталь).

Если вы приняли решение самостоятельно сделать плазменный резак, внимательным образом изучите приведенные выше рекомендации. Так вы сможете изготовить устройство, которое будет функционировать правильно, иметь продолжительный эксплуатационный период. Если у вас имеется инверторный аппарат, в обязательном порядке используйте его в качестве источника электроэнергии, а не сварочный трансформатор. Малые габаритные размеры прибора являются существенным плюсом.

Самодельный плазморез схемы

Плазменная сварка является современной передовой технологией. До недавнего времени ее применение относилось только к промышленности. Такая сварка производилась на специальном оборудовании. Сейчас плазменный сварочный аппарат своими руками стал реальностью.

Плазменная сварка имеет ряд неоспоримых преимуществ по сравнению с другими видами сварки. Обладание технологией позволяет расширить возможность сварных соединений металлов в домашних условиях. Аппарат можно использовать и для точечной сварки (рис. 1).

Самодельный сварочный аппарат, в том числе аппарат для точечной сварки, состоит из следующих основных частей: источник сварочного тока, плазмотрон, компрессор или баллон с газом и система охлаждения.

Рисунок 1. Конструкция плазменного сварочного аппарата.

При использовании устройства открытого типа (наиболее распространенная конструкция) применяется также источник тока для образования вспомогательной дуги.

В качестве источника тока для сварочной дуги лучше всего использовать стандартный инвертор для электродуговой сварки небольшой мощности. Такой инвертор обеспечивает подачу постоянного тока в сварочную зону, за счет чего зажигается основная дуга между соплом плазмотрона и свариваемой деталью. Мощность инвертора может быть минимальной, так как мощность дуги значительно усиливается за счет потока плазмы (рис. 2).

Изготовление вспомогательного источника тока

Источник тока для вспомогательной дуги собирается самостоятельно. Он включает выпрямительный диодный мост, выходной трансформатор (дроссель) и балластовый (нагрузочный) резистор. Рекомендуются следующие детали: диоды на ток 50 А и рабочее напряжение до 500 В; резистор мощностью до 5 кВт. За счет балластового резистора напряжение на первичной обмотке трансформатора создается порядка 100 В при токе не более 20 А.

Рисунок 2. Конструкция плазменного генератора.

Трансформатор подбирается так, чтобы на вторичной обмотке напряжение составило порядка 20 В. Можно использовать любой трансформатор 110/24 В мощностью 1,6 кВт (например, типа ОСМ). В качестве балластового сопротивления можно использовать любой нагревательный элемент или сборку из нескольких нагревателей.

Сборка вспомогательного источника производится в металлическом щитке. На дне щитка устанавливается трансформатор. Если балласт выполняется из нагревателей, то их следует разместить отдельно в металлическом каркасе. В щитке устанавливается контактная колодка, на которую выводятся концы вторичной обмотки трансформатора, и подключается кабель для подведения тока к плазмотрону.

Выбор источника газа и системы охлаждения

В качестве источника плазмообразующего газа, может использовать автомобильный компрессор для подачи сжатого воздуха мощностью до 50 л/мин. Если вместо газа используется водяной пар, то следует установить стандартный небольшой парогенератор. В этом случае следует использовать только дистиллированную воду.

Охлаждение анода плазмотрона может основываться на автомобильной стеклоочистительной системе. Если есть возможность, то лучше обеспечить охлаждение от водопроводной сети через резиновые шланги.

Как все выглядит?

Плазмотрон состоит из двух основных блоков – анодного и катодного. Анодный блок включает анод, выполненный в виде сопла, и корпус для крепления анода, в котором необходимо разместить охлаждающую рубашку (трубки, змеевик). На корпусе анода закрепляется винт для подведения электропитания.

Рисунок 3. Схема плазмотрона.

Катодный блок состоит из следующих основных частей: корпус блока, держатель катода, катод. В качестве катода используется вольфрамовый сварочный электрод диаметром 4 мм, который совмещен с хвостовиком. Верхняя часть хвостовика завершается регулировочным винтом с изолированной ручкой. Катод закрепляется в держателе катода. Держатель катода состоит из нескольких участков.

Нижний участок – заостренная трубка небольшого диаметра, выполняющая роль направляющей для катода. Средний участок – втулка с внешней резьбой для крепления на корпусе и внутренним каналом для прохождения электрода. Верхний участок – трубка для крепления электрода. Ее внутренний диаметр соответствует диаметру хвостовой части катода. Держатель катода устанавливается внутри корпуса, который выполнен из полимерной трубы. В корпусе катодного блока предусмотрено отверстие и соответствующий штуцер для подачи плазмообразующего газа. Газ подается через трубку, размещенную в пространстве между нижней частью держателя и корпусом. В держателе предусмотрен винт для подключения электрического питания. В корпусе просверлено отверстие для прохождения провода (кабеля) (рис.3).

Изготовление анодного блока

Анод изготавливается как медный колпачок (в виде шляпы). Общая длина анода – 10-15 мм. Нижняя торцевая часть (бортик) имеет диаметр 20-25 мм и длину 3-4 мм. Цилиндрическая часть – диаметром 15-20 мм. В центре анода на всю длину сверлится отверстие диаметром 1,8-2 мм. На цилиндрической части анода нарезается резьба для закручивания его в корпус.

Корпус анодного блока желательно изготовить из бронзы, но можно и из стали, в виде двух цилиндров (труб), между которыми располагается охлаждающая рубашка. Цилиндры свариваются (спаиваются) между собой. Наружный диаметр внешнего цилиндра рекомендуется 50-80 мм. Но размеры цилиндров могут быть любыми с учетом найденных труб. Главное условие: корпус должен состоять из двух цилиндров, которые входят друг в друга, при этом внутренний диаметр должен быть равен диаметру цилиндрической части анода, а между цилиндрами должны располагаться трубки охлаждающего змеевика. Длина корпуса – 30-60 мм.

На цилиндре нарезается резьба с обоих торцов. На нижнем торце резьба нарезается внутри и предназначена для крепления анода, на верхнем торце – внутри внешнего цилиндра для соединения с катодным блоком. На наружном цилиндре изготавливается отверстие с резьбой для установки винта, обеспечивающего подключение кабеля.

Изготовление катодного блока

Корпус катодного блока изготавливается из полимерной или текстолитовой трубы диаметром равным внутреннему диаметру внешнего цилиндра анодного блока. На нижнем торце трубы нарезается внешняя резьба для соединения с корпусом анодного блока. Внутри корпуса нарезается резьба для ввинчивания держателя катода. Длина корпуса 7-10 см.

Держатель катода изготавливается из бронзы или стали и имеет разный диаметр на разных участках. Нижний участок, длиной в 15-20 мм, выполняется в виде заостренной трубки диаметром в 8-10 мм и внутренним диаметром в 5-5,5 мм.

Средний участок, длиной в 20-25 мм, имеет диаметр равный внутреннему диаметру корпуса катодного блока. На этом участке нарезается резьба для крепления на корпусе.

Диаметр внутреннего канала должен быть не менее 5 мм. Верхний участок, длиной в 30-40 мм, имеет диаметр 10-15 мм. Внутренний диаметр этого участка 6-7 мм. На верхнем участке держателя нарезается внутренняя резьба для крепления электрода. Снаружи в верхней части нарезается резьба на длине 20-25 мм для установки стопорной гайки. Такой держатель лучше всего изготовить на токарном станке.

Катод изготавливается из стандартного вольфрамового сварочного электрода диаметром 4 мм. Его конец заостряется. Вольфрамовый стержень длиной в 40-50 мм прочно соединяется с хвостовиком катода, на котором нарезается резьба для крепления на верхнем участке держателя катода. Длина хвостовика 40-60 мм, диаметр 6-7 мм. Верхняя часть хвостовика переходит в регулировочный винт (любой формы), который, в свою очередь, имеет ручку из изоляционного материала. Катод закручивается во внутренний канал держателя так, чтобы его заостренный конец вышел из нижнего (направляющего) участка держателя на 5-10 мм. Путем вращения ручкой положение катода можно изменять.

Для ограничения и контроля продольного перемещения катода служит стопорная гайка, установленная на держателе.

В корпусе катодного блока на уровне нижнего участка держателя сверлится отверстие и устанавливается штуцер для подачи плазмообразующего газа. Газ подается через трубку, размещенную в пространстве между нижней частью держателя и корпусом. В держателе предусмотрен винт для подключения электрического питания. В верхней части корпуса просверлено отверстие для прохождения провода (кабеля).

Сборка плазмотрона

Вначале собирается катодный блок в следующей последовательности. Электрод вкручивается в держатель. Затем держатель вкручивается в корпус. К винту держателя подключается провод, который выводится через отверстие в корпусе. Катодный корпус вкручивается в анодный корпус. Снизу в анодный корпус вкручивается анод. Электрод дополнительно подкручивается так, чтобы стержень уперся в анод. Стопорная гайка на держателе устанавливается по этому положению электрода.

Сборка сварочного аппарата

Сборка сварочного аппарата включает в себя следующие операции. К контактному винту анодного блока плазмотрона присоединяется одна из жил сварочного кабеля от инвертора, вторая закрепляется на свариваемой детали. К штуцеру в анодном блоке присоединяется шланг охлаждения, а к штуцеру катодного блока – шланг от компрессора. На контактных винтах анодного и катодного блоков плазмотрона закрепляется кабель от трансформатора питания вспомогательной дуги. При зажигании вспомогательной дуги катод касается анода и затем быстро отводится на 2-3 мм.

Необходимый инструмент и оборудование.

При изготовлении самодельного сварочного аппарата необходимо использование следующего инструмента:

сварочный аппарат;
электродрель;
болгарка;
фрезер;
напильник;
ножовка по металлу;
тиски;
круг наждачный;
плоскогубцы;
отвертка;
ключи гаечные;
зубило;
молоток;
штангенциркуль;
метчик;
плашка;

Плазменная сварка современный эффективный вид сварки. Самодельный сварочный аппарат поможет производить практически любые сварочные работы, в том числе работать как сварочный аппарат для точечной сварки.

Бесспорно многие из нас видели видео на ютубе, где Виталий Богачев собрал плазменный резак из обычного сварочного аппарата дуговой сварки
Постараюсь объяснить простыми словами без всякого фанатизма. Виталий, удалил вторичную обмотку на сварочном трансформаторе и вместо нее намотал новую вторичную обмотку кабелем меньшего сечения, что бы поднять выходное напряжение до 200В. Следом установил диодный мост на радиаторы и дроссель намотанный на железе, походу от большего сварочного трансформатора. Подключил это дело к резаку.
Для продувки использовал обычный воздух накачиваемый компрессором

Вот первое видео в котором Виталий описал конструкцию прибора

Во втором видео Виталий показал как работает его самопальный плазменный резак. Видно, что резак режет метал до 8мм, но Виталий не показывает сам аппарат во время резки, даже элементарно зайти в это помещение и показать куда тянется рукав от резака, этого нет

Честно, ну очень меня поманила эта идея и захотелось собрать подобное устройство, но вот что насторожило. Почему заводские аппараты для плазменной резки стоят приличных денег, если в них нет ничего такого сложного, может в видео есть подвох и на самом деле видео для пиара

Во первых нужен сварочный аппарат для дуговой сварки переменного тока 200А, а точнее таких аппаратов нужно пара. Первый трансформатор будет силовой, второй трансформатор будет в качестве дросселя. На сварочном трансформаторе три обмотки, две первичные обмотки 0-220-400В, а так же вторичная обмотка 40В. Вот что я планирую делать с этими трансформаторами, разрезать оба трансформатора, снять вторичную обмотку с первого и на ее место поставить первичку второго трансформатора, вот и должно у меня получится на вторичной обмотке 200В. Теперь о дросселе. Остается у меня железо со второго трансформатора, а так же две вторичные обмотки, которые можно одеть на второй сердечник и последовательно соединить. Должен получиться великолепный дроссель с пока неизвестной индуктивностью.
Посмотрел на эти сварочные трансформаторы в Яндекс маркете и нашел самый дешевый вариант по 2 376 ₽ за один. Значит за два с учетом доставки выйдет примерно 6,500Р.
Вот такие сварочные аппараты

Иду далее, нужны 4 диода напряжением от 600В, но лучше 1000В. Ток для диодов лучше выбрать побольше скажем 150А будет в самый раз. За этим делом обращусь ка я на AliExpress. Нашел подходящий диодный мостик на 150А 1600В на обратный пробой, такой хороший запас по обратному напряжению не будет лишний.

Цена на такой диодный мостик 770,33 руб., вот ссылка для покупки. Так же нужен радиатор для охлаждения диодного моста, лучше чем радиатор с процессора ПК идей нет, такой радиатор можно на барахолке купить за 100-200Р. И того 1000Р за выпрямитель

Для работы плазменного резака нужен компрессор, ну это дело решенное, давно собран. Компрессор это хорошо, а вот воздух должен быть чистым, без масла и влаги. Значит надо перед резаком ставить осушитель, который опять же лучше заказать с Китая. Приглянулся мне фильтр AF2000-02 G1/4 за 442,20 руб.

Осушитель выдерживает давление в 1.5 МПа, что вполне устраивает. Так же нужен клапан для управления, клапан буду использовать типа такого, цена на него 480Р. Вот ссылка

Так же для соединения между собой нужны штуцера диаметром 1\4 дюйма

Как вариант можно заказать 5 штучек за 276 руб. ссылка вот

Следующий компонент плазменного резака и пожалуй основной это сама горелка. Такая горелочка стоит немало у нас, но и в Китае просят за нее 2400Р.

Из того что предлагают Китайцы, это самый дешевый вариант. Заказать такой можно по ссылке . Так же для подключения этого рукава нужен штуцер, такой же как я показывал в статье про . Что то найти толкового ничего не смог в интернете, поэтому прийдется заказывать у токаря. Это еще рублей 600-800